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擠壓機(jī)擠壓鋁型材“縮尾”原因
發(fā)布者：永裕金屬 發(fā)布時(shí)間：2021-3-20 10:35:38
一:擠出機(jī)擠出過程中縮尾的常見問題介紹:
鋁型材擠壓生產(chǎn)中，切割頭、尾后半成品部分經(jīng)堿蝕檢查出現(xiàn)通稱縮尾的缺陷，含有該組織的鋁型材力學(xué)性能不符合要求，存在安全上的危險(xiǎn)。與此同時(shí)，生產(chǎn)的鋁合金型材行表面處理和車削加工時(shí)，由于該缺陷的存在破壞了材料內(nèi)部的連續(xù)性，影響了后續(xù)的表面和精加工，嚴(yán)重?fù)p壞了暗紋廢棄和車刀等危害，這是生產(chǎn)中常見的問題，本文簡(jiǎn)要分析了鋁型材縮尾形成的原因和消除方法。
2.擠壓墊片有油或不干凈。
3.鑄錠或毛料表面不干凈。
4.產(chǎn)品切尾長(zhǎng)度不符合規(guī)定。
5、擠壓筒內(nèi)襯超差。
6.擠壓結(jié)束后，擠壓速度突然增加。
2.擠壓工具和鋁棒表面應(yīng)清潔。
3.經(jīng)常檢查擠出筒的尺寸，更換不合格的工具。
4.穩(wěn)定擠壓。擠壓后期，應(yīng)減慢擠壓速度，適當(dāng)保留剩余厚度，或采用增加殘留物的方法進(jìn)行擠壓。
五:為了有效解除鋁型材擠出機(jī)生產(chǎn)過程中的縮尾現(xiàn)象，擠出機(jī)的壓余厚度也很重。以下是我們制定的壓余厚度標(biāo)準(zhǔn)供您參考:
擠出機(jī)噸位(T)壓余厚度(mm)
<800T≥15mm。
800-1000T≥18mm
1200T≥20mm
1600T≥25mm
2500T≥30mm
4000T≥45mm
鋁型材擠壓生產(chǎn)中，切割頭、尾后半成品部分經(jīng)堿蝕檢查出現(xiàn)通稱縮尾的缺陷，含有該組織的鋁型材力學(xué)性能不符合要求，存在安全上的危險(xiǎn)。與此同時(shí)，生產(chǎn)的鋁合金型材行表面處理和車削加工時(shí)，由于該缺陷的存在破壞了材料內(nèi)部的連續(xù)性，影響了后續(xù)的表面和精加工，嚴(yán)重?fù)p壞了暗紋廢棄和車刀等危害，這是生產(chǎn)中常見的問題，本文簡(jiǎn)要分析了鋁型材縮尾形成的原因和消除方法。
二:擠出機(jī)擠出鋁型材的縮尾分類中，縮尾分為中空縮尾和環(huán)形縮尾兩種
1)中空縮尾：擠壓型棒材的尾端中心部位形成中空，橫截面呈邊緣不平滑的孔洞，邊緣充滿其他雜質(zhì)的孔洞，縱向呈漏斗狀(錐形)，漏斗尖端朝金屬外流的方向，以單孔平面模擠壓更為明顯，特別是擠壓系數(shù)小，制品直徑大，厚壁或采用帶油的擠壓墊地?cái)D壓更為明顯。2)環(huán)狀收縮尾:擠壓分流模制品的兩端(特別是頭部)呈不連續(xù)的環(huán)狀或弧形，焊接線的兩側(cè)呈月牙形明顯，各孔制品的環(huán)狀收縮尾對(duì)稱。縮尾形成的原因:縮尾形成的機(jī)械條件是；當(dāng)平流階段結(jié)束，擠壓墊逐漸接近模具時(shí)，擠壓時(shí)會(huì)增加并產(chǎn)生對(duì)擠壓筒側(cè)面的壓力dN筒。該力與摩擦力dT筒一起，破壞力的平衡條件(dN筒dT筒)≥dT墊時(shí)，擠壓墊區(qū)周圍的金屬，向后沿邊緣流入坯料中心，形成縮尾。
鋁型材擠壓
三:擠壓機(jī)產(chǎn)生的擠壓條件如下:
1.擠壓殘留物過短。2.擠壓墊片有油或不干凈。
3.鑄錠或毛料表面不干凈。
4.產(chǎn)品切尾長(zhǎng)度不符合規(guī)定。
5、擠壓筒內(nèi)襯超差。
6.擠壓結(jié)束后，擠壓速度突然增加。
四:鋁材擠出機(jī)形成收縮尾的消除方法和減少收縮尾形成的防止措施
1.嚴(yán)格按照工藝要求剪切壓余和鋸切頭尾，保持?jǐn)D壓筒內(nèi)襯完好，禁止擠壓墊片油，降低鋁棒擠壓前的溫度，使用特殊的凸形墊片，使用合理的殘料長(zhǎng)度。2.擠壓工具和鋁棒表面應(yīng)清潔。
3.經(jīng)常檢查擠出筒的尺寸，更換不合格的工具。
4.穩(wěn)定擠壓。擠壓后期，應(yīng)減慢擠壓速度，適當(dāng)保留剩余厚度，或采用增加殘留物的方法進(jìn)行擠壓。
五:為了有效解除鋁型材擠出機(jī)生產(chǎn)過程中的縮尾現(xiàn)象，擠出機(jī)的壓余厚度也很重。以下是我們制定的壓余厚度標(biāo)準(zhǔn)供您參考:
擠出機(jī)噸位(T)壓余厚度(mm)
<800T≥15mm。
800-1000T≥18mm
1200T≥20mm
1600T≥25mm
2500T≥30mm
4000T≥45mm
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